饶建平在工作中                                                   ■记者 周宇杰/摄

　　在北京印刷行业发展历程中，有这样一位奋斗者：他从车间一线起步，二十八年如一日深耕印刷包装领域，以工匠精神铸就行业标杆，用创新思维引领企业转型。他就是刚荣获“全国轻工行业劳动模范”称号的北京印刷集团有限责任公司副经理、北京宝岛包装印刷有限公司董事长饶建平。

　　1995年8月，从北京印刷学院毕业的饶建平，进入北京印刷集团旗下彩印厂，从车间辅助师傅操作印刷机的基层岗位起步。凭借对知识的渴求与对工作的热忱，他一路成长，从车间主任、市场开发部部长，到技术总监、常务副总、总经理，直至如今执掌北京宝岛包装印刷有限公司，每一个岗位的历练，都为他积累了深厚的行业经验与创新底气。

　　在饶建平的职业生涯中，技术创新始终是他最鲜明的标签。2005年，饶建平时任彩印厂技术部长，企业正从传统手工制盒向机贴标、机包盒转型。彼时，厂里斥巨资引进胶印机5+1单张纸印刷机，承接乐凯胶卷包装盒印刷制作业务。然而，首批产品试装时，每分钟180个的包装速度与乐凯厂每分钟240个的设备要求存在明显差距。

　　饶建平迅速组建技术攻坚小组，一头扎进实验室。团队对二十余种纸张的克重、挺度、柔韧性及印刷适性开展反复测试，发现普通纸张在适配高速包装时易出现折痕、破损等难题；针对颜料附着性问题，团队对比了不同品牌、型号的油墨，经上百次印刷实验，摸索出最优配比。在工艺控制方面，饶建平创新设计出“多工位阶梯式刀模模切工艺”，精准把控包装盒折叠角度与力度；同时，将制作环境温湿度严格控制在温度24±1摄氏度、湿度50%±5%范围内，避免纸张受潮变形。经过1个多月奋战，终于顺利满足对方要求。此次技术突破，不仅使彩印厂在乐凯项目中站稳脚跟，更开拓了机包盒业务新赛道，当年新增订单量同比增长120%。

　　2009年，面对宝岛厂承接的红星二锅头每年2亿个烫金酒标制作任务，饶建平敏锐洞察到传统胶印机多工序独立作业模式的局限性。当时，一个酒标需经过多色印刷、喷码、上光、烫金、背涂、裁切等11道工序，涉及5台设备接力操作，不仅效率低下，生产加放率高达15%，且成本居高不下。为破解难题，饶建平走访国内多家印刷设备厂商与技术企业，最终引入柔性版印刷生产线。但新设备的柔性版生产工艺与原有传统胶印印刷是两个截然不同的生产工艺，存在适配难题。饶建平带领团队与设备供应商、油墨厂家组建联合攻关组，对网点、印刷压力、水墨粘度、干燥程度、色域匹配与色彩校准，设备、材料、工艺参数等多维度进行优化，最终实现印刷效果的一致性和一站式生产，生产效率得到极大提升，同时保证色彩还原度达到98%以上。新生产线实现多色印刷、烫金、背涂、喷码一体化作业，生产效率提升3倍，生产加放率降至2%，年产值达1000余万元，单此项目每年为企业节省成本超300万元。当北京市食药监局要求标签印刷药监码时，饶建平迅速组织技术骨干攻关，借鉴票据公司在线赋码工艺，仅用20天便在柔性版印刷机流水线上集成在线赋码工艺，助力企业成为北京市首批具备食监、药监码印刷资质的企业。

　　2019年左右，随着药包业务成为宝岛公司重要支柱，药企对药盒水印防伪提出新需求。当时市场广泛使用的UV印刷逆向上光工艺虽能实现防伪物理效果，但UV印刷工艺残留气味不符合客户药品包装标准要求。饶建平带领团队查阅数百篇国内外文献，走访十余家油墨与材料供应商。在调研中，他发现国外有类似产品，由此饶建平决定自主研发，联合油墨厂工程师，历经两个月、数十次配方试验，成功合成新型上光油。通过 “底层哑光上光+表层局部亮光上光”的两遍上光工艺，在普通纸张上运用传统胶印印刷工艺实现水印防伪效果，防伪性能达到国际先进水平，成本较UV印刷逆向上光降低50%。该技术一经推出，当年新增销售额1000余万元。

　　在推动技术创新之际，饶建平积极引领企业数字化转型。去年5月，他携手一轻研究院人工智能研究所，引入MES系统、机器人等先进技术与设备，实现宝岛公司全流程数字化管控，助力企业在智能化浪潮中抢占先机。