宋得志在工作中                                                   ■记者 周宇杰/摄

　　在晶莹剔透的玻璃世界里，每一只光洁的瓶罐背后，都凝结着匠人的智慧与坚守。北京威顿（郓城）玻璃制品有限公司光瓶制造中心副主任宋得志，就是这样一位用30年光阴雕琢玻璃艺术的“大国工匠”。从一线操作工到技术带头人，他凭借对玻璃成型工艺的极致追求，攻克数十项技术难关，获得6项国家专利，带领团队创造年均超500万元的经济效益。近日，他荣获“全国轻工业劳动模范”称号。

　　 在0.1毫米间追寻极致

　　玻璃成型，是一场与温度和时间的精准对话。1995年，20岁的宋得志初入北京威顿，便被这种“液态转固态”的魔法吸引。为掌握行列机操作要领，他跟随师父，连续120个月跟班记录上万组数据，总结出“看料滴、调气压、控温差”九字诀，很快成长为班组里能独立调试设备的“技术尖兵”。

　　方形瓶罐生产曾是行业难题——瓶身棱角易出现细微裂纹，成品率不足10%。2009年，某国产高端化妆品品牌客户提出高标准的八卦组合型香水瓶需求，为此，宋得志带领团队展开攻关。“模具内腔弧度差0.1毫米，就会导致应力分布不均。”他创新采用试错法，重新设计模具分料动态走向，经过多达上百次试验，最终将成品率从最初的10%提升至70%。

　　 单滴变双滴的产能提升

　　2018年，面对激烈的市场竞争，企业决定对主打产品2846玻璃瓶实施“单改双”生产改造。这意味着要在同一台行列机上同时成型两个料滴，如同让“单车道”变为“双车道”，稍有不慎就会导致产品壁厚不均、瓶口变形。

　　接到任务后，宋得志带领技术团队加紧研讨，从窑炉出料量、行列机运行状态到模具结构等多个方面进行深入分析和实验。经过反复试产验证，最终采取修正料道温度曲线，调整行列机各部运行参数，修改初型模内腔形状等改良措施，成功实现了双滴生产。此举使得2846产品日产量由原3.5万件提升至6.4万件，生产效率提高80%以上，累计增产305万件，新增产值近351万元。

　　 资源节约中的匠心思辨

　　传统生产中，行列机剪刀的冷却水直接排放，每天耗水达10.8吨。面对剪刀水造成的水资源和皂液浪费问题，宋得志带领维修班成员进行深入剖析，决定将原有的持续喷水模式改为由电磁阀控制，并在供料机二层台巧妙设计了一个剪刀水收集装置。经过一个月的不懈努力与反复试验，最终成功实现了剪刀水的循环利用，彻底解决了资源浪费的难题。

　　为彻底解决因推瓶机与递送机不同步造成的产品蹭身、粘连、炉内倒瓶等问题，宋得志凭借其深厚的技术功底和敏锐的观察力，提出改进方案：通过计数方式，将从递送机上取得的信号精准反馈给推瓶机的电控装置，由控制器智能控制电机的启停，确保每个推瓶循环都能按预设数量精确完成，从而彻底避免了漏瓶现象的发生。经过无数次的调试优化，改进方案迅速落地实施，成功解决了输瓶板带与推瓶机不同步缺陷问题。在提高产量的同时，产品整体合格率提升2%，每年为企业带来了高达160万元的经济效益。

　　 “传帮带”铺就攻坚路

　　宋得志特别注重技术的传承和提高，致力于人才培养和人才队伍的建设。他不仅总结多年工作经验，还在工作之余阅读大量玻璃艺术及玻璃制造工艺方面的书籍，通过互联网了解行业最新动态，并结合自己的工作经验和对知识的理解，毫无保留地传授给徒弟及员工，为企业培养了大量技术骨干。在他的带领下，形成了一支专业技能精湛、工作作风顽强的技术研发团队。他们驻厂一线，为玻璃产业在山东郓城落地生根、高质量发展作出了突出贡献。

　　在山东郓城生产基地建设期间，他带领10余人技术团队连续奋战2个月，完成3条生产线的调试投产。如今，宋得志正带队研发玻璃成型技术，目标是努力创新，解决生产难题。