首钢矿业坚持数智赋能，助力产线运行更稳、更快、更实                    ■企业/供图

　　作为一个有着66年建矿史的企业，首钢矿业始终坚持绿色发展、创新发展、安全发展，不断探索转型升级的新路径。

　　发挥自身优势    提升绿色发展价值

　　首钢矿业依矿而建，因矿而兴。作为首钢钢铁生产的“粮仓”，伴随着矿山接续生产，首钢矿业每年新增废弃物量达3000余万吨。首钢矿业自20世纪80年代末以来，持续探索固废利用技术。该公司先后自主建成水厂尾矿高效浓缩和尾砂干排工程、磁铁矿石加工项目等新产线，形成年产2500万吨的规模。其在生产砂石料时同步提取铁元素，并将尾砂等废料用于土壤改良，实现固废资源综合利用、无尾排放。“全流程一体化尾矿处置新工艺”实现了选矿环节废弃物零排放。这一规模化的尾矿全流程处置工艺在国内属首创，被评为首都职工自主创新成果一等奖。

　　与此同时，首钢矿业大力发展清洁能源。2024年6月，100兆瓦光伏发电矿山治理清洁能源示范项目正式并网发电。该项目利用水厂铁矿尹庄尾矿库近3000亩闲置土地，采用“光伏+生态修复”模式，实现了“上可发电、下可固沙”；其建设容量为100兆瓦，年平均发电量1.55亿千瓦时，年可节约标准煤4.68万吨，减少二氧化碳排放3.12万吨，减少二氧化硫排放0.128万吨。

　　追踪前沿科技    激活创新发展引擎

　　首钢矿业紧跟时代潮流，坚持创新驱动发展。2019年，首钢矿业正式启动智能矿山建设，以“现场无人化、操控集约化、管理智慧化”为目标，搭建“智能采矿、智能选矿、智能运输、智慧管理”四大平台。

　　首钢矿业应用全球卫星定位、无线通信等技术手段，致力于矿车智能调度系统研发。该系统通过实时监控矿车、电铲位置及工作状况，自动向矿车、电铲下达作业任务，实现车铲动态配比、自动调度，并搭建了可视化、智能化、一体化露采生产管控平台。该公司继井下电机车全自主运行后，先后研发了铲运机、中深孔台车远程遥控，并搭建了井下5G通信系统。杏山铁矿5台铲运机、5台中深孔台车实现地表集中操控，“5G+”集中操控实现了规模化应用。

　　首钢矿业自主研发矿区“一张图”自动化操控系统，在实现现场自动化的基础上，全面总结各个岗位的操作规则，建立数字模型100余个，推进了流程产线的自主调控、智能运行。仅大石河水源智能经济供水项目，就直接释放现场岗位16个。

　　首钢矿业在卸车环节实施翻车机集控改造，在装车环节通过装车精度管控系统与现场工控系统联控，自动识别车号、下载应装车量、自动对车、定量装车，实现了裴庄、水厂火车仓精准自动装车。59个道口在13个点位实现集中控制，取消有人值守点位16个，并实施GK1内燃机车遥控改造，取消了调车员岗位。

　　首钢矿业开发了设备健康评价模型133个，覆盖25个类别1340台套设备，9619个运行参数实现实时监测、自动采集。新系统的应用，可自主评判设备健康程度，定制推送设备健康信息，推进预知维修、精准维修，实现每台现场设备状态最优，保障每条产线长周期稳定运行，激发产线运行效益最大化。此外，支撑智慧管理平台还有实时监控分析、全能源管控、物资终身管理、智能计量等多个系统，为高质量发展赋能。

　　树牢红线思维    绘就安全发展底色

　　首钢矿业秉持“机械化换人、自动化减人、智能化无人”理念，自主研发了“十大自动化控制系统”和“六大安全系统”。

　　这些系统不仅实现了在地面对地下采矿提升、破碎、通风、排水、供电等环节的全面远程控制，还实现了井下人员实时定位；若险情发生，从确认人员位置到升井逃生，可在15分钟内完成。井下电机车全自动运行、单体设备集中操控等项目更是将井下电机车装矿、司机驾驶、放矿的工作整合为一体。

　　首钢矿业先后在13个高压配电室、28个泵站推行无人值守，用自动化系统代替人工操作、用信息化系统取代人工巡检，取消固定值班人员，不仅提高了劳动效率，还降低了安全隐患。2024年年底，10辆无人驾驶矿卡在水厂铁矿建材产线的原料采场投入运行。

　　此外，首钢矿业党委坚持“围绕安全抓党建，抓好党建促安全”工作思路，深入开展“党建+安全”专项行动，制定“党建+安全”重点任务144项，开展安全生产专题学习205次，开展“党建+安全”主题活动289次；领导班子成员讲授安全专题党课30次，党员提安全合理化建议914条，安全课题攻关311项，建立安全“一对一”互助结对936个，累计宣传报道“党建+安全”典型做法173条，评选表彰优秀案例16项，切实将党建“软实力”转化为促进安全生产的“硬支撑”。