质检员检测首钢智能排产决策系统生产质量                               ■企业/供图

　　 近日，首钢集团开发的精整工序智能排产决策系统在首钢冷轧正式投入应用，其中计划排程实现100%全自动排产，生产效率得到显著提升。

　　钢铁生产中，精整工序作为冷轧产线的关键环节，承担着质量分级、按需分切、缺陷修复等核心任务，直接面向用户。然而，由于精整工序来料种类繁杂、自动化水平低、仓储物流分散以及分切规则复杂，是各钢铁企业效率低、浪费大的“隐形工厂”。

　　精整工序传统的排产模式主要依赖编程算法辅助人工决策，在实施资源分配和计划排产任务时面临诸多痛点。一方面，精整排产规则复杂，必须综合考虑物料类型、原料质量、用户需求、交付时限、运输方式等多重因素，传统编程算法难以对规则进行精准的结构化转化，往往需要人工介入才能实现准确排产。另一方面，传统的质量分级、按需分切和缺陷修复工作主要依赖操作人员的经验判断，往往因分切不合理而导致废料增加、产品降级、产能浪费等问题，资源利用率存在较大提升空间。

　　面对制约精整排产的痛点和难题，首钢集团下属多家单位技术人员组建攻关团队，以大模型为技术核心，对精整排产决策系统进行智能化升级，探索以大模型赋能钢铁生产制造。研发中，团队通过构建多维度、参数化的规则知识库，实现大模型对规则的动态调用与推理，确保复杂规则下的决策稳定性。

　　最终，经过数月的不懈努力，团队成功攻克了大模型幻觉风险、返修信息难以识别、复杂约束排产寻优等一系列技术难题，开发出一套基于大小模型融合的强化逻辑整体解决方案，在行业内率先实现大模型在生产排程领域的应用突破，机组分配人工干预率降低至0.8%以内，计划排程实现100%全自动排产。团队还定制开发了缺陷信息自动识别与最优切分的排产模块，实现成品头尾切废降低10个百分点，成材率提升0.3个百分点。

　　精整工序智能排产决策系统的开发与应用，不仅提高了生产决策精度，还可有效规避因人工操作导致的质量波动，重点用户订单交付稳定性显著增强，进一步巩固了首钢在高端制造市场的竞争优势与品牌影响力。