交验工段是北京奔驰喷漆工厂1车间的关键工序，也是喷漆工艺的最后工序，在不同车间之间可起到承前启后的作用，扮演着重要的角色。北京奔驰喷漆工厂1车间共有104人，平均年龄只有31岁，这样的一支年轻的团队，却成绩斐然：早在1997年，该工段就已获得全国安全生产先进班组；2005年获得北京市模范集体；2019年获得全国青年文明号；今年又荣获全国工人先锋号。

        一个“年轻”的班组能有这样的成绩并非偶然。在安全管理方面，工段进行全员参与，按照查找隐患，数据建档，快速处理的原则，确保安全生产，杜绝安全事故发生。

        在质量改善方面，为了能进一步提高漆面外观和PVC外观质量，交验工段转变为质量门角色，制定了一套切实可行的规范动作和质量标准，并将此规范及标准推广至其它工段，使漆面和PVC外观质量反馈下降35%，得到车间认可与嘉奖。

        除此之外，喷漆工厂1车间交验工段也是省钱“小能手”。在降本增效方面，他们通过改进喷涂方法，利用点喷或虚实的漆雾喷法进行喷涂，从多个角度观察，调整出漆量、扇形及中心部位，利用小扇面低气压散花式虚实喷涂，从而有效改善喷涂质量，提高小颜色的点补修复率，降低返工车数，每年可节约成本135万元左右；交验工段还利用发泡胶遮蔽材料改善优化，提出使用美纹胶带替换原有贴片的优化方案，不仅减少生产辅料成本，并且可以节约工时，每年可节约成本约28.5万元；因机器人喷涂静电包裹现象，造成机盖前沿起泡，交验工段的职工们集思广益，自制防粘支具，有效解决机盖前沿漆坠问题，每减少1辆车返线，节约成本1500元；针对精修线气管接头处经常断裂，他们还采取加装固定旋转簧，在不影响操作的同时，每季度可节约成本8280元。

        在职工创新方面，喷漆工厂1车间还组织开展技能大赛，紧密围绕“打磨试教器的制作和应用”等难点问题，制定解决方法：自制打磨压力传感器，进行组装和改进，通过培训，使百车打磨点数合格率由85%到达98%，受到车间肯定，并上报创新项目。同时为便于员工培训，自制48块漆面分析对比看板，从眼、手进行实物感觉，使新员工快速掌握操作技能。

        站在新起点，喷漆工厂1车间交验工段将继续弘扬工匠精神，紧密围绕节能减排、降本增效、质量改善、降低劳动强度等方面，持续优化改进。通过开展理论、技能与实践成果评比，有效激发岗位积极性和创造性，实现企业增效、个人成才。